En route vers une production à faible émission de carbone

L’autoproduction d’énergie solaire joue un rôle clé dans la transition vers une production à faible émission de carbone. En installant des panneaux photovoltaïques sur nos toits, nous créons des sources d’énergie durables, décentralisées et proches de chaque site. Notre première installation solaire à grande échelle a été mise en service en 2015 au centre logistique ZWILLING de Pleasantville, aux États-Unis. D’une puissance de 845 kWc et répartie sur 10 000 m², elle produit environ 870 MWh d’électricité par an et couvre plus de 80 % des besoins énergétiques du site.

Cette approche est désormais adoptée sur d’autres sites. En 2020, BALLARINI a également installé une importante installation photovoltaïque sur son site de Rivarolo Mantovano, dans le nord de l’Italie. Elle produit environ 840 MWh d’énergie solaire par an, directement utilisés pour la production.

D’autres sites suivent cet exemple. Depuis 2024, l’usine ZWILLING de Seki, au Japon, produit environ 300 MWh d’énergie solaire par an. À Herentals, en Belgique, DEMEYERE produit chaque année environ 125 MWh d’énergie renouvelable grâce à des installations photovoltaïques en toiture.

Afin d’améliorer notre efficacité énergétique tout en répondant à des exigences réglementaires de plus en plus élevées, nous avons déployé sur le site de Solingen un système de management de l’énergie conforme à la norme ISO 50001. Cette norme internationale fournit un cadre méthodologique éprouvé permettant de rendre les flux énergétiques transparents, d’identifier des potentiels d’optimisation et d’ancrer les améliorations dans la durée. Dans un premier temps, les principaux vecteurs énergétiques ont été identifiés à l’aide de dispositifs de mesure modernes. Sur cette base, des indicateurs de performance ont été définis afin d’évaluer de manière fiable l’efficacité énergétique des opérations et de la renforcer.

Nous avons également établi des principes directeurs pour une utilisation responsable de l’énergie, clarifié les rôles et défini les périmètres d’application. À l’avenir, l’ensemble des mesures, indicateurs et résultats d’audit sera documenté de manière traçable au sein d’une plateforme logicielle dédiée. La réussite de cette démarche repose également sur la sensibilisation des collaborateurs aux enjeux de l’efficacité énergétique et sur l’identification d’économies concrètes dans les pratiques quotidiennes.

Le 13 juin 2025, le site de Solingen a été officiellement certifié ISO 50001, marquant ainsi une étape clé en faveur d’une production énergétiquement performante, consciente des enjeux climatiques et durable sur le long terme.

Qu’il s’agisse du chauffage, de l’éclairage ou des équipements techniques, nous mettons en œuvre sur nos sites des mesures d’efficacité ciblées permettant de réduire les consommations d’énergie au quotidien et d’alléger notre impact environnemental. Sur le site de production de Solingen et à l’usine STAUB de Merville, en France, nous utilisons la chaleur résiduelle issue des processus de fabrication pour chauffer l’eau des sanitaires. Sur la ligne d’émaillage de STAUB, la chaleur produite est réinjectée directement dans les fours, créant un circuit efficace qui réduit sensiblement le recours à des sources d’énergie externes.

Sur le site de production BALLARINI, dans le nord de l’Italie, la récupération de chaleur est également mise à profit : les zones de production et de stockage sont chauffées à partir de la chaleur résiduelle des processus, ce qui permet de réduire efficacement la consommation de gaz, notamment en hiver. En complément, nous avons progressivement remplacé l’éclairage de nos sites de production et de logistique par un éclairage LED à haute efficacité énergétique.

Ces mesures concrètes montrent que l’efficacité énergétique n’est pas un effort ponctuel, mais un processus d’amélioration continue, adapté aux réalités locales, orienté résultats et solidement ancré dans les activités opérationnelles.